.2 車間工藝平面

主要分為手工操作區、烘干區、噴漆區、輔助部門等區域。生產區域分為兩層結構，上下件、修補和生活間輔助區域為單層結構。車間工藝平面布置采用目前國際先進的立體化、區域化布置方式，盡量將同種或同類設備和工序布置在同一區域，以便組織和管理生產。

               

 圖2  塑料件涂裝線平面布置圖

                                     

1.3塑料件涂裝線工藝流程

塑料件涂裝線噴涂工件材質主要有三類，其中PP和ABS類工件需要經過前處理-噴底漆-噴面漆的工藝；玻璃鋼類工件，要求玻璃鋼件外委廠家供貨時，工件需表面狀態良好并噴涂底漆、烘干，在塑料件涂裝線上僅完成噴涂面漆工作。為此，新生產線設計了三種不同的工藝路線：直接噴面漆，直接噴底漆-噴面漆，前處理-噴底漆-噴面漆，三種生產方式可以同時在新生產線上實現。主要工藝流程見表1及圖3：

表1  塑料件涂裝線主要工藝流程

圖3  塑料件涂裝線工藝流程簡圖

在塑料件涂裝線建設過程中，結合實際，選擇工程總承包模式（EPC），簽訂技術協議，EPC模式的優點在于可以有效避免業主方管理人員不足、工程建設經驗欠缺的弊病，充分利用承包方豐富的建設經驗，調動其主觀能動性，提高工作效率。在項目建設過程中要重點關注項目工藝要求、關鍵設備選型以及項目施工進度等內容。

2.1工藝要求及關鍵設備選型

1）前處理：采用在封閉室體內全噴淋形式，在預脫脂、脫脂工序室體、管路增加聚氨酯保溫層，進出口采用仿型門設計，前處理室體風管與水槽管路都采用不銹鋼制作。關鍵設備如預脫脂、脫脂循環水泵，采用SUS304材質，其他設備采用一般配置。加藥方式設計成手動和自動兩種模式。

2）水分烘干：水分烘干室用來烘干前處理后帶水的工件，采用直接循環加熱箱對工件進行對流烘干。烘干爐采用天然氣作為熱源，燃燒器選擇進口品牌，全套外購。同時烘干爐所有風機、燃燒器與機械化互鎖，出現故障后能自動控制停止燃燒器、風機等設備運行。

3）底漆噴涂：進入底漆噴漆室前，工件經過自動除靜電室，噴漆室建立在二層鋼平臺上，平臺上主要由動、靜壓室和噴漆室組成；平臺下為噴漆室漆霧捕集部分，新塑料件線采用的漆霧捕集方式是目前較先進、漆霧捕集效果最好的文丘里三級水簾形式。

4）底漆烘干：底漆烘干爐設計為雙通道直通式烘干爐，熱源采用天然氣，燃燒器整體進口，燃燒供熱方式采用TNV技術，即1個廢氣焚燒爐帶幾個煙氣換熱裝置，該方式相對傳統四元體結構，能夠更好焚燒廢氣，降低車間VOC排放，節約能源，同時有效控制排放大氣中的廢氣溫度，減少熱損失。

5）底漆打磨：工件噴完底漆后，進入底漆打磨室，室體設計為上送風、下排風，格柵下有接水盤的封閉室體。

6）面漆、罩光漆噴涂：面漆噴漆室結構與底漆噴漆室相同，不同之處在于面漆噴漆室色漆槍站下有一套2KS系統，其主要功能是完成色漆與固化劑在槍下高精度共混。

7）面漆烘干：同底漆烘干爐相同。

8）拋光修飾：由于塑料件噴漆存在合格率低的缺陷，因此設立專門的拋光修飾區域。在優良照度下，可以完成簡單的修飾工作。

9）點修補、大返修：設有點修補室和大返修室，對有嚴重缺陷的工件進行重新上線處理。

10）根據國家法律法規要求，引入噴漆室廢氣濃縮焚燒系統對噴漆室廢氣進行處理，使廢氣凈化率達到90%以上。

總體上講，在保證整體工藝水平基礎上，車間一般設備采用國產一流產品，重點關鍵設備采用進口品牌產品，整體工藝設備水平堪比轎車保險杠涂裝線。

由于塑料件涂裝線仍采用溶劑型涂料，根據《重點區域大氣污染防治“十四五”規劃》、《山東省2013-2022年大氣污染防治規劃》等法規對汽車涂裝廢氣排放的要求：“使用溶劑型涂料的表面涂裝工序必須密閉作業，配備有機廢氣收集系統，安裝高效回收凈化設施，有機廢氣凈化率達到90%以上”，為滿足法律法規要求，在新建生產線引入廢氣濃縮焚燒系統（見圖4），對底漆噴漆室、色漆噴漆室、罩光漆噴漆室噴漆室廢氣進行處理，系統由吸附濃縮轉輪和熱力焚燒系統（TNV）組成，采用吸附→脫附→濃縮焚化三個連續過程，處理高流量、低濃度、含多種VOC的噴漆室廢氣，最終達到污染物吸附去除效率90%以上，滿足國家對汽車涂裝廢氣的排放要求。

圖4  塑料件涂裝線廢氣濃縮焚燒系統

新建塑料件涂裝生產線能夠滿足某公司全系列車型塑料件涂裝任務，整體工藝設備處于先進水平，具有能夠實現三種不同工藝路線、增加前處理工藝、設立潔凈間等項目亮點，并實現對噴漆室廢氣進行濃縮焚燒處理后排放。