生產一輛車需要準備的工藝分別是沖壓，焊裝，涂裝，以及總裝，沖壓是制造汽車第一步，把金屬片材通過專用的模具加工成特定的零件形態，傳統的沖裝過程料片經過拉延成型，修邊沖孔，翻邊整形等過程門就能變成車身零件，但還需要人工通過專門的工具進行檢查，生產速度緩慢。

　　現(xian)在的(de)汽車工(gong)廠，為(wei)了達到年產幾十萬輛車的(de)生(sheng)產能力(li)，采用(yong)了全封(feng)閉，全自動(dong)高速(su)(su)沖(chong)(chong)壓生(sheng)產線，最(zui)高生(sheng)產速(su)(su)度可達每分(fen)鐘15次沖(chong)(chong)壓動(dong)作，并且使(shi)用(yong)無污染(ran)電動(dong)車物流，無污染(ran)，安全環保(bao)。

　　在(zai)焊(han)裝(zhuang)環節，把沖(chong)壓出(chu)來的(de)(de)車(che)身(shen)(shen)零(ling)件進行焊(han)接組裝(zhuang)，而一輛車(che)上就有幾千個焊(han)點，為了使焊(han)接之后的(de)(de)車(che)身(shen)(shen)有著細(xi)膩的(de)(de)外(wai)觀，需要采用零(ling)件尺寸(cun)精度達到(dao)正負0.05毫米的(de)(de)激光熔/切割焊(han)接技術(shu)，機器人同時開工，完成高精度焊(han)接。

　　通過焊接后的車身叫白車身，白車身正式進入涂裝前，需要進行雜質清理，油污清理和磷化處理這樣做可以提升油漆在車身的附著力，初見外殼車身會被以rodip翻滾式的輸送方式被整體浸泡到電泳漆池里，確保(bao)車(che)身的每一個(ge)地(di)方都能夠被均勻覆(fu)蓋，然后在這個(ge)全(quan)自動噴涂車(che)間(jian)里，噴涂機器人(ren)和涂膠機器人(ren)完成噴漆工作。

　　車身涂裝完畢后進入總裝生產線，總裝線主要分為內飾線、底盤線、外飾線等不同線路，汽車會被進行內飾板，后擋玻璃前擋玻璃、備胎、輪胎、車燈、車窗外飾條、底盤、發動機、變速箱、剎車助力泵、發動機上機腳、車窗升降機、行車電腦、天窗等等這些零部件的安裝，而輸送這些零部件的是基于RFID自動識別技術的AGV小車，小車采用RFID芯片感應識別運輸路線，實現車間內零部件自動化運輸，并且能自動充電。

　　同時，車身總裝(zhuang)的(de)每顆螺絲都(dou)要(yao)嚴格按(an)照出廠扭矩來擰緊(jin)，而要(yao)保證螺絲的(de)擰緊(jin)扭矩符合要(yao)求，則通過生(sheng)產力矩在(zai)線(xian)監(jian)控系(xi)統，在(zai)線(xian)記錄分析，確保整車品質，質量效(xiao)率比傳(chuan)統總裝(zhuang)車輛提升90%。

　　就(jiu)這(zhe)樣，汽車(che)工廠在自(zi)動化機器人(ren)，零件(jian)運(yun)輸(shu)AGV小車(che)，自(zi)動化設(she)備(bei)以及關鍵(jian)質(zhi)量(liang)點(dian)信息采集管(guan)理系統的共同努力之下，使(shi)每(mei)一輛生產(chan)的汽車(che)都能(neng)(neng)實現(xian)一車(che)一檔(dang)案的質(zhi)量(liang)信息精(jing)確追溯，這(zhe)也(ye)解決了汽車(che)被批次召回(hui)后能(neng)(neng)迅(xun)速查出具體環節的難題(ti)。